El Rincón de los Panaderos

Profesor Roland Guinet

EL PAN EN FRANCIA Una Conferencia de Mr. Guinet

La panificación en Francia involucra una amplia gama de panes. Entre ellos se destaca por su calidad crocante y fresca la baguette. Para su elaboración normalmente se usa harina provenientes de trigos franceses. Y sobre todo aquellos que tienen la recomendación VRM: es decir variedad recomendada por la molinería. Dentro de la variedad de harinas producidas por la molinería francesa, la más corriente es la tipo 55 que sería la equivalente a nuestra harina 000.

Proteínas 11 a 12 %
W 200
P/L 0,5 a 1

Se utiliza levadura fresca prensada -similar a la utilizada en la Argentina-. Para una mejor conservación puede deshidratarse. De este proceso surgen las conocidas levaduras instantaneas que se pueden incorporar en forma directa al amasado.
La elaboración se complementa obviamente con dos ingredientes conocidos, agua y sal.
En Francia la reglamentación para el uso de mejoradores es muy restrictiva. Para el pan común se puede adicionar: en el molino:
- harina de habas, soja no transgénica, gluten, ácido ascórbico, malta y/o enzimas.
En la panadería, el panadero puede incorporar un mix de mejoradores a base de:
- harina de habas, soja no transgénica, gluten, emulsionantes, ácido ascórbico, malta y/o enzimas.

La elección del equipamiento necesario debe efectuarse en función del o los productos que deseamos elaborar:
- pan fresco
- pan precocido
- pan ultracongelado crudo
- pan común
- panes especiales
- facturas, masas o tortas
- una producción polivalente de todos los productos precedentes

El equipamiento

Equipo para fabricar levadura madre líquida

El equipamiento depende básicamente de los equipos ya

existententes en la panadería. Lo que si debemos tratar es que el reequipamiento de una panadería se realice pensando en un conjunto coherente. A saber:
- composición de una linea de producción -puede ser de un sólo producto o varios-
- composición de una panadería industrial

En ella existen algunos lugares claves que corresponden a diferentes fases de la elaboración. A ellas podemos agregar:
- el almacenamiento de la harina y de las materias primas necesarias

Almacenamiento, pesado y dosificación de las materias primas

La harina se almacena normalmente en bolsas. Debemos observar que la tendencia es cada vez más a recibir la harina a granel. Un progreso notable se ha producido en Francia en el desarrollo del transporte y recepción a granel depositada en pequeños silos.
Un trasporte neumático o una simple rosca transporta la harina y los ingredientes a la tolva que está ubicada sobre la amasadora que dosifica las cantidades exactas. Una balanza electrónica o cualquier balanza más simple nos asegura la exactitud del peso. En este punto se debe resaltar que la reglamentación europea es cada vez más estricta con respecto a la eliminación de nubes de polvo que se desarrollan en los puntos de descarga, lugares de recepción, pesado o entrada a la amasadora.
Un Cernedor de repaso nos asegura la pureza de la harina que entra en la amasadora. Este conjunto se completa con un dosificador-mezclador de agua, para adicionar la hidratación prevista en la fórmula a la temperatura preprogramada.
Estos parámetros se pueden regular manualmente o programarlos para que trabajen en forma automática. Una operación de este tipo puede realizarse desde una computadora que toma en cuenta las temperaturas de la cuadra, de la harina y fija la temperatura ideal del agua.
Para las masas que se realizan con amasadoras rápidas el agua refrigerada es, en la mayoría de los casos, indispensable. Sabemos que el amasado rápido-intensivo genera mucho calor en la masa.
A todos estos procesos se puede agregar la climatización del local. En este punto vamos a mencionar que la mecanización del proceso nos aporta:
- más higiene por la reducción del polvo
- mayor precisión en la dosificación de las materias primas que intervienen en la fórmula y temperaturas más exactas con la consiguiente reducción de errores
- una producción de calidad muy pareja

Amasado

Para desarrollar la masa tal como la deseamos, jugamos con los parámetros que están a nuestro alcance, según las características de nuestra amasadora.
Concretamente: duración del amasado, velocidad de la amasadora.
Según el tipo de masa que se desea obtener el panadero puede elegir entre varios métodos.

a) Método tradicional
Implica una velocidad lenta de amasado que permite evitar el sobreamasado, requiriendo una fermentación en masa bastante larga. Se obtiene un pan más sabroso y con un desarrollo moderado.
b) Método intensificado-mejorado
Requiere más energía ya que la amasadora trabaja a mayor velocidad -80 brazadas por minuto-. Al límite de sobreamasar. Esto nos permite obtener un pan con mayor desarrollo.

La amasadora está constituida por una cuva y los brazos de amasado. El desarrollo de estos últimos ha mejorado notablemente en los últimos años. Se han incorporado nuevas técnicas que permiten un mayor control inclusive de la temperatura de la masa al finalizar el amasado.
Para que el panadero pueda elegir el método, las amasadoras suelen tener dos velocidades lenta y rápida que normalmente van del simple al doble, 40 a 80 brazadas por minuto. La utilización de cada una de estas velocidades se determina por el tipo de masa que deseamos obtener.

1) Amasadoras de eje oblicuo
Los fabricantes han efectuado modificaciones principalmente sobre: la cuva de acero inoxidable, giro y freno mecánico de la misma y la posibilidad de su extracción, elevación y su vuelco sobre

Amasadora de eje oblicuo. Típica en las panaderías de Francia Gentileza Bongard

la divisora para poder extraer la totalidad de la masa. El eje oblicuo con forma de tenedor es el órgano de amasado y se le ha modificado el ángulo de inclinación con respecto a la cuva, el número de dientes 2 ó 3 y el perfil de los mismos.
Su velocidad de rotación en general es de 40 a 80 giros por minuto.
La posibilidad de levantar el eje en forma manual o hidráulica. Existen equipos más sofisticados que permiten efectuar un seguimiento de la temperatura y programación del ciclo de amasado.
La seguridad está garantizada por la grilla que recubre la batea ya que al levantarse detiene inmediatamente el amasado.

2) Amasadoras espiral
Estas amasadoras de origen alemán permiten una reducción del tiempo de amasado. Deben adaptarse adecuadamente a las masas de pan francés pues éstas son mucho más blandas y delicadas.

3) El amasado en continuo
Es la técnica más utilizada en las lineas automáticas. Implica un conjunto de equipos y a decir verdad más que una amasadora, es un equipo completo. El sistema de amasado en continuo empleado en Francia fue concebido para preservar la masa de la degradación debido al choque brutal al que se la somete en un período sumamente corto.

4) El Carrusel
Este método es el más conveniente y flexible para elaborar diferentes masas. Permite programar el amasado según un ciclo continuo gracias al empleo de varias cuvas móviles que se presentan en forma secuencial y automáticamente en los diferentes puestos:
- ingreso de los ingredientes de la fórmula
- descanso
- amasado
- extracción de la cuva
Hay que destacar que estas amasadoras producen una masa de buena calidad, siempre y cuando se respeten las reglas técnicas y que el conjunto -fórmulas, ingredientes, equipos- sea homogeneo y coherente.
Suele suceder que la capacidad de las cuvas ha sido mal calculada y por lo tanto, éstas están sobrecargadas con el consiguiente mal amasado. O por el contrario trabajan con poco material lo que también conlleva a un amasado incorrecto.
Es importante que el amasado se corresponda con la capacidad de cocción del horno y con la capacidad de la linea para permitir un flujo continuo. Cuando la producción es importante los amasijos deben estar muy próximos entre sí. Es en estos casos donde se comprueba la eficacia de este tipo de lineas.

Para finalizar con este tema hay que destacar que la duración del amasado es muy variable, ya se trate de métodos -tradicional o intensivo- y por supuesto según los equipos utilizados. Por lo tanto es muy difícil dar datos precisos sobre su duración. No obstante podemos indicar la cantidad de energía óptima para conseguir un correcto desarrollo de la masa. Estos datos se vinculan con el amasado intensivo. La norma son 18 kw por kg de masa. Esto es aplicable en algunas amasadoras que están equipadas con watímetros.


La evolución en los procesos de automatización y en la seguridad tanto en los métodos de elaboración como en las amasadoras han permitido lograr:
- la reducción de la mano de obra y menor esfuerzo físico
- la elaboración de una masa adaptada a nuestros requerimientos
- el control de la temperatura de la masa
- mayor tolerancia y regularidad

Pesaje y División

Los equipos disponibles en el mercado pueden clasificarse en dos grandes categorías.

- Las divisoras hidráulicas discontinuas
Estas divisoras se pueden utilizar en las lineas industriales. Los pastones así obtenidos deben ser volumétricamente equivalentes, lo que proporciona -salvo alguna rara anomalía- pesos equivalentes. La divisora hidráulica se adapta muy bien al trabajo artesanal, aunque también se emplea en las lineas industriales. Permite ganar mucho tiempo y evita errores apreciables en el peso. Reduce los márgenes de seguridad para evitar errores con el consiguiente ahorro de masa.

- Las divisoras volumétricas en continuo
No requieren peso previo del conjunto de la masa ya que la totalidad de la misma se vacía en la tolva de la divisora. Esta tolva debe estar permanentemente cargada, ello implica una correcta cadencia entre el amasado y el vaciado de modo tal que la divisora tenga permanentemente masa para dividir. Las divisoras volumétricas son muy fiables, simplemente requieren un buen mantenimiento respetando las consignas de utilización según los manuales del fabricante y observando diariamente que esté perfectamente lubricada.
Hay que remarcar que para la producción de rondines y mignones, existen diferentes sistemas de corte de la barra que se forma a partir de la baguette.
El desarrollo más reciente es el corte o división por chorro de agua a alta presión. La integración de este equipo es indispensable en una linea de producción industrial, si queremos evitar la ruptura de la continuidad. Se debe efectuar una adaptación a las masas blandas -pan francés- para garantizar la confiabilidad del equipo y preservar la masa ya que es muy frágil.

Bollado

Esta operación es facultativa y depende de cada diagrama particular.

Bolleras cónicas
Su nombre proviene de la forma de cono que gira y sobre el cual se deslizan los trozos de masa provenientes de la divisora. Este tipo de bolleras es muy eficiente, sobre todo se adapta muy bien a las masas sostenidas o duras -con poca agua-.

Bolleras de banda
Se utilizan mucho en Francia y se adaptan mejor a las masas blandas características del pan francés.

Descanso y fermentación

A la salida de la bollera-o de la divisora en el caso de no usar bollera- el pastón se dirige a la cámara de reposo. Esta cámara constituida por perchas que pueden contener pequeños bolsillos o un recipiente continuo sin divisiones, recibe los pastones recien divididos o bollados.
Estas especie de perchas móviles que se desplazan en sentido vertical y horizontal permiten que la masa repose luego de la división y/o bollado. Es decir que se recupere de las tensiones a las que fue sometida.
Los materiales que se utilizan para alojar la masa son muy variables: madera, metal, tejido de algodón, textiles artificiales, etc.
Los equipos están provistos de distribuidores/repartidores que permiten hacer una selección que determine qué bolsillo se carga y cuál se deja libre.
Estos repartidores generalmente están provistos de una bollera de cintas y un dosificador de harina para evitar que los bollos se peguen a los bolsillos de la cámara de reposo. De acuerdo a cada constructor y según los modelos la capacidad de estos armarios de fermentación es muy variada. Se elige teniendo en cuenta la producción por hora y el tiempo de reposo que requiere la fórmula.
Las líneas industriales están compuestas a veces de circuitos dobles de descanso. En estos casos se hace un descanso después de dividir y bollar-si es que se bolla- y otro descanso después del armado.
El bollado se justifica por la degradación que se produce -aunque sea muy leve- de la masa durante el proceso de división en continuo. La finalidad es reconstituir la homogeneidad de la masa. Esta debe ser una red continua sin desgarros para evitar que la masa se venga abajo durante la fermentación final.
Por esto es importante el bollado seguido de un período de reposo, que permite reducir la tenacidad de la masa producida durante el bollado.

Armado

Después del período de descanso -o prefermentación- la masa que ya ha sufrido la agresión de la divisora y luego el paso por la bolladora, va finalmente a entrar en la armadora donde será sometida a: el laminado -que se puede efectuar en dos o tres cilíndros- el enrollado en forma de chorizo o el preformado de la masa seguido de un alargamiento. Este puede realizarse en forma horizontal o en un plano

Linea Armado automática Gentileza Prat-Gouet

oblicuo dependiendo de la máquina utilizada.
Las máquinas industriales son generalmente de tipo horizontal. En las plantas industriales se dispone de más espacio y ésto permite realizar los tratamientos mecánicos sobre la masa de manera progresiva, asegurando una producción importante -1.500 a 2.500 piezas por hora-.
Estos equipos pueden tener una preformadora y una formadora separadas por un circuito de armarios móviles de reposo entre ambas.
El laminado que precede a la formación del chorizo se puede realizar también en varias etapas haciendo pasar la masa por una serie de laminadoras. La formación del rollo de masa -chorizo- se puede completar mediante un dispositivo de calibración que limita su largo, impidiendo que la masa se desparrame lateralmente.

El conjunto de operaciones -división, bollado, reposo y armado- se puede realizar con un conjunto homogeneo de máquinas compacto o en lineas totalmente automáticas. Es muy importante que estas máquinas estén perfectamente reguladas y coordinadas para que las transferencias de productos de un equipo a otro se efectuen evitando atascamientos y malformaciones de los panes.
Estos problemas suelen surgir cuando se trata de lineas con equipos de diferentes marcas. En estas operaciones que hemos descripto se debe dar mucha importancia al polveo de harina; que en algunos casos se reemplaza por corrientes de aire seco, de manera tal de evitar que los pastones se peguen a los cangilones o a los bolsillos de las descansadoras en continuo.
En efecto, los pastones en fermentación o en reposo son muy sensibles a la formación de corteza. No solamente la humedad relativa debe ser suficiente para evitarla, sino que además el aire -con la humedad correcta- debe ser distribuido en forma uniforme en toda la cámara para evitar las corrientes de aire violentas.

Todo el proceso es continuo y se realiza sin intervención manual, y la alternancia de descansos entre las operaciones mecánicas sobre la masa permite un tratamiento más suave de la masa. Esto facilita:
- el calibrado en el largo del producto -muy importante en los productos que serán embalados-
- preserva la estructura de la masa
- da una mayor y mejor tolerancia a la fermentación final

Fermentación

El método y el tipo de siembra de fermentos -tipos de levaduras- determinan la duración de las diferentes fases del proceso y el tiempo total, como así también las características del pan.
Cualquiera sea el método y la fase del proceso, la temperatura y la humedad relativa son los dos factores que condicionan el comportamiento de la fermentación.
La temperatura está garantizada por los equipos desde el amasado hasta entrar en el horno -en el dosificador/mezclador de agua, en todos los equipos de reposo y en las transferencias de una máquina a la otra-.
Manejar y dominar la humedad relativa está ligado a la temperatura, pero depende de otras condiciones -velocidad del aire, el material que está en contacto con la masa, el enharinado de los pastones, etc.-.
Si el conjunto temperatura/humedad relativa no es el adecuado puede originar problemas en la formación de la corteza o que la masa se pegue. Esto tiene consecuencias negativas en el producto final.

La alimentación automática de las máquinas, la elección de los equipos de acondicionamiento -calor, frío - y de humidificación; y sobre todo su sutil técnica de distribución del aire; todo ésto controlado por computadoras, asegura un buen control de estos dos factores fundamentales: para un pan francés una temperatura cercana a los 25ºC y una humedad relativa del 75%.

En el caso de un método de fermentación ralentado por el frío la relación temperatura/humedad relativa es mucho más importante, puesto que en estos casos la fermentación final se prolonga en el tiempo - por más de 48 horas en algunos casos-.
Esta técnica requiere que la masa se desarrolle al máximo mediante un amasado intensificado y condiciones muy estrictas en cuanto a las materias primas -harinas más fuertes y levaduras lentas-, pero por sobre todo los equipos.
Después de finalizar el armado los pastones se guardan en un lugar refrigerado con temperaturas bajas pero positivas, teniendo muy en cuenta que no se deshidraten los pastones, ya que ésto provocaría la formación de corteza.
La actividad de los fermentos está entonces frenada. Al finalizar la fermentación se “despierta” por medio de un calentamiento progresivo de la masa. Entre el adormecimiento de la masa y su fermentación el proceso se desarrolla en forma totalmente automática. La calidad de los productos es cada vez más regular puesto que los tiempos de fermentación y las temperaturas están perfectamente controlados.

Hoy en día, estos proceso de ralentar o bloquear la fermentación con frío positivo han sido perfeccionados. Inicialmente eran utilizados por los artesanos, pero actualmente con los desarrollos tecnológicos estos adelantos son empleados indistintamente tanto por artesanos como por la gran industria. Permiten una mejor organización del trabajo y obligan al panadero a ejercer una disciplina de trabajo, consiguiendo a cambio de ella una mayor regularidad y calidad de pan.

Cocción

Esta fase final de la panificación no puede garantizar la calidad del pan si previamente las operaciones no fueron realizadas correctamente y la masa no fue llevada a su adecuado nivel de maduración, con una cantidad suficiente de gas según el volumen requerido.y una buena retención del mismo.
Una vez que la masa está en el horno se ve sometida a la acción del calor. El ambiente de la cámara de cocción se satura con vapor de agua.
Los constructores están de acuerdo sobre las mismas cifras -50 gr por kg de pan o 300 g por m2 de horno.-

Antes de introducir los pastones al horno, se les practica el corte. Este corte se hace tradicionalmente a mano con la ayuda de un elemento cortante -hojita de afeitar-. Hoy en día también existen para las lineas industriales equipos de corte automático.

Los hornos utilizados para el pan francés son de diferentes tipos según la forma de calentamiento, el combustible, la forma de transmisión del calor -conducción, convección, radiación-.
La elección se puede efectuar en función de una producción artesanal o industrial y según la calidad y el tipo de pan que se desea obtener -precocido, cocido, pequeño, grande, crocante, textura, miga-.

La diversidad de la calidad en relación a los hornos:
- panes crocantes cocidos en horno de piso
- cocinados en bandejas, corteza y piso más fino
- sobre cintas de hornos túnel, producción industrial
- los panes de gran formato es preferible cocinarlos en hornos de piso
- los panes precocidos cocidos sobre bandejas en hornos verticales, nos permiten ganar espacio y son aptos para pan precocido con economía de energía

Para el caso particular del pan precocido, la cocción final se efectua en el lugar de venta y se realiza con hornos denominados de aire caliente -rotativo o fijo-. Tienen la ventaja de ocupar muy poco lugar y dan a la panadería un atractivo visual y agradable aroma.

Ultracongelación

La demanda de pan fresco a toda hora provocó el desarrollo de la panificación llamada diferida, que consiste en producir industrialmente en un lugar y vender el producto en otro; técnica utilizada usualmente en los supermercados.

Para este tipo de venta se pueden tomar 2 caminos:
La ultracongelación de masas sin cocinar que puede ser:
- lista para armar
- la ultracongelación se realiza antes de armar; ej. bollos de pan, bollos de brioche, planchas de masa de hojaldre

Lista para fermentación final
- la ultracongelación se efectua inmediatamente después del armado de los pastones; ej. baguettes, panes especiales, facturas

Listo para hornear
- masas levadas. La ultracongelación se efectua al finalizar la fermentación final; ej. facturas

Masas no levadas
- la ultracongelación se realiza después del refinado y hojaldrado; ej.masas de hojaldre

Las facturas llamadas rápidas si bien no están levadas se pueden asimilar

Cámara de fermentación controlada - Gentileza Panem

a las masas listas para hornear.

La precocción

En este tipo de técnica a los pastones armados y con su corte -si corresponde- se les efectua un horneado parcial, suficiente para fijar la red proteica antes de ser ultracongelado; ej. baguettes, panecillos tipo mignón, facturas. Lo esencial de la técnica de base de todo producto precocido consiste en formar la miga lo más completa posible, tratando de no formar corteza o reducirla al mínimo posible, de manera que sea una película delgada, sin tomar color.

Este tipo de técnica llevó a privilegiar los hornos de convección, que tienen un mínimo de calor por radiación y por eso, una cocción en bandejas perforadas evita el efecto de calor por conducción que se produce en los hornos de piso.

Por razones técnicas análogas, la recocción debe efectuarse favoreciendo el calor por radiación. Este tipo de calor es el principal responsable de la coloración de la corteza.

Las nociones fundamentales de precocción deben tomar en cuenta múltiples factores. Entre ellos, el más importante es sin duda la cinética y el ambiente de cocción, como así también las condiciones de embalaje del producto y el tipo de material utilizado para envasar.

Una vez salido del horno el pan precocido puede ser expedido a las terminales de cocción para finalizar su horneado.
- sin ultacongelar, su duración es de 2 a 3 días.
- ultracongelado, que es el caso más frecuente, dura varias semanas.

En la terminal de cocción, el método de elaboración final varía según se trate de un producto ultacongelado crudo o cocido; o de precocido sin ultracongelar.
En cada uno de los casos se emplean métodos diferentes. Siendo bastante evidente que cuanto más elaborado llegue el producto de la fábrica menos equipo se requiere en la terminal de cocción. También depende de la calidad del producto final que se quiere lograr.

Conclusiones

A modo de síntesis de la exposición, podemos destacar que la panadería francesa ha hecho, en estos últimos años, progresos muy importantes:
- a nivel de higiene de los productos
- en la regularidad de los mismos
- en la gran variedad de productos
- en un mejor servicio al consumidor - pan y productos panificados calientas a toda hora -

Por otra parte no podemos dejar de recalcar que la mecanización ha logrado efectos positivos en el trabajo cotidiano del panadero, tanto el artesano como el industrial:
- una mejor organización del trabajo
- evolución de las condiciones de trabajo propiamente dicho
- mejor control en todas las etapas de la panificación
- una mayor disponibilidad de tiempo para la reflexión, creatividad y servicio al cliente